Wissenswertes

Die Zerstörungsfreie Prüfung (ZfP) ist eine Methode zur Untersuchung von Materialien und Bauteilen auf Fehler oder Schäden, ohne sie dabei zu beschädigen. Sie ermöglicht die Erkennung von Rissen, Poren, Einschlüsse und anderen Defekten, die die Sicherheit und Funktionalität eines Bauteils beeinträchtigen könnten. Die ZfP kommt in vielen Branchen zum Einsatz, darunter Luftfahrt, Energieerzeugung, Maschinenbau und Petrochemie, und umfasst Verfahren wie Ultraschallprüfung, Röntgenprüfung, Magnetpulverprüfung und Farbeindringprüfung. Diese Methoden sorgen dafür, dass Bauteile und Materialien zuverlässig und sicher eingesetzt werden können, ohne sie zu beeinträchtigen.

Iridium-192, Cobalt-60 und Selen-75 sind radioaktive Isotope, die in der zerstörungsfreien Prüfung (ZfP), speziell in der Durchstrahlungsprüfung (Radiografie) analog und digital, eingesetzt werden. Diese Isotope emittieren Gammastrahlung, die Materialien durchdringt und ermöglicht, innere Strukturen und mögliche Defekte in Werkstoffen sichtbar zu machen.

• Iridium-192: Wird häufig verwendet, da es eine mittlere Strahlungsenergie hat und gut für die Prüfung von Materialien mit mittlerer Dicke geeignet ist.
• Cobalt-60: Besitzt eine höhere Strahlungsenergie und eignet sich für die Durchdringung dickerer Materialien. Es wird oft für schwere und dichte Materialien, wie bestimmte Metalle, eingesetzt.
• Selen-75: Hat eine niedrigere Strahlungsenergie und eignet sich besonders für dünnere Materialien. Selen-75 wird oft in Bereichen eingesetzt, wo eine geringere Strahlenexposition erwünscht ist.

Diese Isotope werden in der Industrie wegen ihrer unterschiedlichen Energieniveaus und Eigenschaften gezielt ausgewählt, um spezifische Materialien und Bauteildicken effizient prüfen zu können.

Die Diffraktion ist ein wichtiger Effekt bei der Time of Flight Diffraction (T.O.F.D.)-Prüfung, einem zerstörungsfreien Prüfverfahren zur Detektion und Messung von Rissen oder Fehlern in Materialien. Bei der T.O.F.D.-Prüfung werden Ultraschallwellen durch das Prüfmaterial gesendet, die an Materialfehlern diffraktieren, also abgelenkt werden. Dieses Phänomen der Diffraktion tritt auf, wenn die Ultraschallwellen auf eine Kante oder Spitze eines Fehlers treffen, zum Beispiel bei einem Riss.

Durch die Analyse der Zeit, die die Ultraschallwellen benötigen, um vom Fehlersignal zurückzukehren, kann die genaue Position und Größe des Fehlers im Material bestimmt werden. Die T.O.F.D.-Methode ist äußerst präzise und bietet im Vergleich zu anderen Prüfverfahren eine sehr hohe Genauigkeit bei der Rissdetektion. Diffraktion ist dabei entscheidend, da sie das Signal liefert, das für die Analyse benötigt wird, und eine detaillierte und zerstörungsfreie Untersuchung der Materialstruktur ermöglicht.

Die zerstörungsfreien Prüfmethoden Ultraschallprüfung (UT), Phased Array Ultraschallprüfung (PAUT) und Time of Flight Diffraction (TOFD) unterscheiden sich in ihrer Technik und ihrem Anwendungsbereich. Alle drei Verfahren setzen Ultraschallwellen ein, um Materialfehler zu erkennen, unterscheiden sich jedoch in der Art und Weise, wie die Wellen erzeugt und verarbeitet werden.

• Ultraschallprüfung (UT): Die klassische UT-Methode sendet eine einzelne Ultraschallwelle in das Material. Die reflektierten Signale (Echo) werden analysiert, um Defekte zu erkennen. UT ist eine bewährte und weit verbreitete Methode, die besonders für einfache Defektsuche und -messung in Materialien genutzt wird. Sie bietet eine solide Basis für Fehlererkennung, ist jedoch eingeschränkter bei der Detektion von komplexen oder schrägen Defekten.
• Phased Array Ultraschallprüfung (PAUT): PAUT ist eine Weiterentwicklung der klassischen UT-Methode und nutzt ein Array aus mehreren Ultraschallsendern, die gesteuert werden, um Schallwellen in einem präzisen Winkel zu erzeugen. Dies ermöglicht eine detaillierte, dynamische Abbildung des Prüfmaterials in 2D oder 3D und bietet eine höhere Auflösung und Genauigkeit. Durch die flexible Steuerung der Wellen kann PAUT komplexe Defekte und größere Flächen abdecken und ist ideal für anspruchsvolle Prüfungen in der industriellen Qualitätssicherung.
• Time of Flight Diffraction (TOFD): TOFD basiert auf der Messung der Laufzeit (Time of Flight) von Ultraschallwellen, die an den Kanten eines Fehlers diffraktieren. Im Gegensatz zu UT und PAUT, die auf reflektierte Signale angewiesen sind, nutzt TOFD das Diffraktionsphänomen, um Fehler unabhängig von ihrer Orientierung zu erkennen. Diese Methode bietet eine sehr hohe Genauigkeit bei der Fehlergröße und -position und wird oft in der Rissdetektion sowie in der Nachprüfung von Schweißnähten eingesetzt.

Zusammengefasst lässt sich sagen: UT ist eine bewährte Standardmethode für grundlegende Fehlererkennung, PAUT bietet eine flexible und detaillierte Abbildung für anspruchsvollere Inspektionen, und TOFD ist besonders präzise in der Erkennung und Vermessung von Rissen und komplexen Defekten.

Ein Koppelmittel ist eine Substanz, die bei der zerstörungsfreien Prüfung, insbesondere bei Ultraschallprüfverfahren wie UT, PAUT und TOFD, zwischen den Prüfkopf (Ultraschallsonde) und die Oberfläche des Prüfmaterials aufgetragen wird. Das Koppelmittel hat die Aufgabe, Luftblasen oder Hohlräume zu vermeiden und den direkten Kontakt zwischen Sonde und Material sicherzustellen.

Da Ultraschallwellen nur schwer durch Luft übertragen werden, sorgt das Koppelmittel dafür, dass die Schallwellen effizient vom Prüfkopf in das Material und zurück übertragen werden. Dadurch wird die Genauigkeit und Qualität der Messung erheblich verbessert. Häufig verwendete Koppelmittel sind Wasser, Glycerin, spezielle Gele oder Öle, die eine hohe Dichte und gute Haftung bieten.

Ohne ein geeignetes Koppelmittel könnten die Ultraschallwellen gestreut oder gedämpft werden, was zu ungenauen Ergebnissen oder einem kompletten Verlust des Prüfsignals führen würde. Daher ist das Koppelmittel ein wesentlicher Bestandteil der Ultraschallprüfung.

Ein Molch ist ein Inspektionsgerät, das in Rohrleitungen eingesetzt wird, um diese auf Schäden, Korrosion oder Ablagerungen zu überprüfen. In der zerstörungsfreien Prüfung (ZfP) wird der Molch mit verschiedenen Technologien ausgestattet, darunter Sensoren für Ultraschall, Magnetfeldmessungen oder auch Röntgenprüfungen.

Bei der Röntgenprüfung wird ein Molch verwendet, der eine Röntgenquelle und einen Detektor enthält. Während er sich durch die Leitung bewegt, durchstrahlt die Röntgenstrahlung die Rohrwand, und der Detektor erfasst Materialfehler wie Risse, Wandstärkenveränderungen oder Einschlüsse. Dieses Verfahren ermöglicht eine präzise Inspektion von Rohrsystemen und Schweißnähten, ohne diese außer Betrieb nehmen zu müssen.

Der Unterschied zwischen zerstörungsfreier Prüfung (ZfP) und zerstörender Prüfung liegt darin, dass die ZfP Methoden anwendet, die das Material oder Bauteil intakt lassen, sodass es weiterhin verwendet werden kann. Bei der zerstörenden Prüfung wird das Material belastet oder beschädigt, um seine Eigenschaften zu analysieren, wodurch das Bauteil danach meist unbrauchbar ist. Die ZfP ist daher ideal für die laufende Qualitätssicherung und Wartung, während die zerstörende Prüfung eher in der Forschung oder zur Materialentwicklung eingesetzt wird.

Die Vorteile der zerstörungsfreien Prüfung liegen darin, dass das Material oder Bauteil nicht beschädigt wird und weiterhin verwendet werden kann. ZfP-Methoden sind oft schneller, kostengünstiger und ermöglichen die kontinuierliche Überwachung von Materialzustand und Struktur. Dies ist besonders in sicherheitskritischen Branchen wie der Luftfahrt, Energieerzeugung und Automobilindustrie von Bedeutung.

Die zerstörungsfreie Werkstoffprüfung wird in vielen Branchen angewendet, darunter die Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie, Energieerzeugung, Bauindustrie sowie Öl- und Gasindustrie. Überall dort, wo die Integrität und Sicherheit von Bauteilen und Anlagen entscheidend ist, spielt die ZfP eine wesentliche Rolle.

Mit der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung können viele Materialien untersucht werden, darunter Metalle, Verbundwerkstoffe, Keramik, Kunststoffe und Beton. Die Wahl der Methode hängt von den Materialeigenschaften und den Anforderungen der Prüfung ab.

Die zerstörungsfreie Prüfung mit radioaktiven Isotopen ist sicher, wenn alle Sicherheitsvorkehrungen eingehalten werden. Die Nutzung erfolgt in geschlossenen Systemen und ist reguliert, um den Kontakt mit radioaktiven Strahlen auf ein Minimum zu reduzieren.

Die Prüfgeräte sind für den Einsatz in kontrollierten Umgebungen entwickelt, sodass die Sicherheit der Anwender und der Umwelt gewährleistet ist.

Die Qualität der zerstörungsfreien Prüfungen wird durch standardisierte Verfahren, regelmäßige Kalibrierung der Geräte und die Qualifizierung des Personals sichergestellt. Zertifikate wie DIN EN ISO/IEC 17025:2018 stellen sicher, dass die Prüfverfahren und -geräte internationalen Normen entsprechen.

Typische Fehler und Defekte, die mit der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung erkannt werden können, sind Risse, Korrosion, Schweißfehler, Porosität und Materialermüdung. Die ZfP kann diese Defekte frühzeitig identifizieren und so zur Lebensdauerverlängerung und Sicherheit der Bauteile beitragen.

Nicht alle Defekte können mit der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung erkannt werden. Die Genauigkeit hängt von der verwendeten Methode, der Materialbeschaffenheit und der Art des Defekts ab. Mikrodefekte oder sehr kleine Risse erfordern spezielle Methoden wie die Phased Array oder TOFD-Prüfung.

Die Oberflächenbeschaffenheit des Materials hat einen großen Einfluss auf die Genauigkeit der zerstörungsfreien Prüfung. Unebenheiten, Verunreinigungen oder Beschichtungen können die Signale beeinflussen und die Erkennung von Defekten erschweren. Eine gründliche Reinigung und Vorbereitung der Oberfläche ist daher oft notwendig.

In der Luft- und Raumfahrtindustrie spielt die zerstörungsfreie Prüfung eine entscheidende Rolle, da höchste Sicherheitsstandards erforderlich sind. Hier werden Verfahren wie Ultraschallprüfung, Durchstrahlungsprüfung und Magnetpulverprüfung eingesetzt, um die Integrität von Komponenten wie Tragflächen, Rümpfen und Triebwerken sicherzustellen.

Schweißnähte werden häufig mit Ultraschallprüfung, Magnetpulverprüfung oder Durchstrahlungsprüfung auf Defekte wie Risse, Einschlüsse oder Poren untersucht. Die Wahl des Verfahrens hängt von der Schweißnaht und den Anforderungen an die Qualität und Sicherheit ab.

ZfP-Prüfer benötigen in der Regel Zertifikate wie ISO 9712 oder ASNT NDT Level II und III, die den Prüfern je nach Verfahren und Erfahrungsgrad spezifische Fähigkeiten bescheinigen. Regelmäßige Schulungen und Prüfungen sind erforderlich, um die Qualifikation auf dem neuesten Stand zu halten.

Ja, mit hochauflösenden Verfahren wie der Phased Array Ultraschallprüfung oder Time of Flight Diffraction (TOFD) können Mikrodefekte und Haarrisse erkannt werden. Diese Methoden bieten eine präzise Abbildung des Materials und ermöglichen die Identifikation sehr feiner Fehlerstrukturen.

Die Dicke des Materials beeinflusst die Wahl der ZfP-Methode erheblich. Für dickere Materialien sind oft Methoden wie die Durchstrahlungsprüfung oder Cobalt-60 Ultraschallprüfung erforderlich, da diese Wellenlängen tiefer ins Material eindringen. Dünnere Materialien können oft mit Standard-Ultraschall- oder Magnetpulverprüfung untersucht werden.

In der ZfP kommen verschiedene Auswertungsmethoden zum Einsatz, darunter Bildauswertung bei der Radiographie, Signalanalyse bei der Ultraschallprüfung und automatisierte Softwarelösungen zur Auswertung großer Datenmengen. Die Wahl der Auswertungsmethode hängt vom Prüfverfahren und der benötigten Genauigkeit ab.

In der Produktion neuer Bauteile wird die zerstörungsfreie Prüfung verwendet, um die Qualität und Integrität der Materialien sicherzustellen. So können frühzeitig mögliche Defekte erkannt und behoben werden, bevor das Bauteil in Betrieb genommen wird. Dies ist besonders in der Automobil- und Luftfahrtindustrie gängige Praxis.

Bei der zerstörungsfreien Prüfung von Verbundmaterialien ergeben sich Herausforderungen durch die unterschiedlichen Materialeigenschaften innerhalb der Schichten. Die Wellenbrechung und Absorption der Signale kann variieren, wodurch spezifische ZfP-Methoden wie Ultraschall oder thermische Prüfung angepasst werden müssen.

Die zerstörungsfreie Prüfung von Druckbehältern und Rohrleitungen erfolgt in der Regel mit Ultraschall, Durchstrahlungs- und Magnetpulverprüfungen, um Korrosion, Risse und Materialschwächen zu erkennen. Inspektionsmolche können ebenfalls eingesetzt werden, um Schäden innerhalb der Leitungen festzustellen.

Die Korrosion und Materialermüdung können durch zerstörungsfreie Verfahren wie Ultraschallprüfung, Röntgenprüfung und Magnetpulverprüfung erkannt werden. Diese Methoden erlauben eine regelmäßige Überwachung, sodass potenzielle Materialermüdung frühzeitig festgestellt und die Sicherheit erhöht wird.

In der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung gelten verschiedene Normen und Standards, darunter die DIN EN ISO/IEC 17025:2018 für Prüflabore und die ISO 9712 für die Qualifikation von Prüfpersonal. Diese Standards stellen sicher, dass Prüfverfahren weltweit anerkannt und einheitlich durchgeführt werden.

Die Kalibrierung von ZfP-Geräten ist der Prozess der genauen Einstellung und Überprüfung der Geräte, um sicherzustellen, dass die Messungen präzise und verlässlich sind. Eine regelmäßige Kalibrierung ist entscheidend, um Fehler zu minimieren und verlässliche Prüfergebnisse zu erhalten.

Durch regelmäßige zerstörungsfreie Prüfungen können Defekte frühzeitig erkannt und behoben werden, was die Lebensdauer der Maschinen verlängert. Die präventive Wartung auf Basis von ZfP-Ergebnissen führt oft zu längeren Wartungsintervallen und einer erhöhten Maschinenverfügbarkeit.

Ja, die zerstörungsfreie Prüfung kann auch zur Prüfung von Kunststoffen eingesetzt werden. Methoden wie Ultraschallprüfung und thermische Analyse sind hier besonders geeignet, um Materialfehler oder Spannungen innerhalb des Kunststoffes festzustellen.

Die volle Schweißnahtprüfung ist eine umfassende zerstörungsfreie Prüfung, bei der die gesamte Länge und Tiefe einer Schweißnaht auf Defekte untersucht wird. Sie ist besonders wichtig in sicherheitskritischen Bereichen, da eine lückenlose Prüfung die Integrität und Festigkeit der Schweißverbindung sicherstellt.

Ja, die zerstörungsfreie Prüfung kann zur Detektion von Wasserstoffversprödung beitragen, insbesondere mit Ultraschall- und Röntgenmethoden, die Risse und andere Schäden aufzeigen, die durch Wasserstoffeinlagerungen im Material verursacht werden.

Für das ZfP-Personal sind spezielle Schulungen und Zertifizierungen erforderlich, wie etwa die Qualifikationen ISO 9712 oder ASNT NDT Level I-III. Diese Schulungen vermitteln das Wissen über die verschiedenen Prüfmethoden und Sicherheitsvorkehrungen und sind Voraussetzung für die Praxis in der ZfP.

Die Materialtemperatur kann die Genauigkeit der zerstörungsfreien Prüfung beeinflussen. Hohe Temperaturen können die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Schallwellen verändern, was die Messergebnisse verfälschen kann. Daher werden häufig Temperaturkompensationsmethoden angewendet.

Ja, die zerstörungsfreie Prüfung kann Materialversagen vorauszusagen helfen, indem sie frühe Anzeichen von Ermüdung, Rissen oder anderen Materialschäden erkennt. So kann präventiv eingegriffen werden, bevor ein Totalausfall eintritt.

Die Oberflächenvorbereitung ist für viele ZfP-Verfahren entscheidend, da eine saubere und glatte Oberfläche die Genauigkeit der Prüfungen erhöht. Unregelmäßigkeiten oder Verunreinigungen können das Signal stören und die Erkennung von Defekten erschweren.

Die zerstörungsfreie Prüfung unterstützt die Wartungsplanung, indem sie frühzeitig Informationen über den Zustand von Bauteilen liefert. So können präventive Wartungsmaßnahmen geplant und ungeplante Ausfälle vermieden werden.

Die Vor-Ort-Prüfung bezeichnet die Durchführung der zerstörungsfreien Prüfung direkt an der Einsatzstelle des Bauteils oder der Anlage. Dies ist erforderlich, wenn die Bauteile zu groß oder zu fest eingebaut sind, um sie in ein Prüflabor zu transportieren.

Die Aussagekraft der ZfP-Ergebnisse hängt vom Einsatzbereich und den Betriebsbedingungen ab. Bei sicherheitskritischen Bauteilen wird oft eine regelmäßige Prüfung durchgeführt, da sich der Zustand durch Belastungen, Temperaturen oder Verschleiß ändern kann.

Die Wahl der ZfP-Methode hängt von mehreren Faktoren ab, darunter die Materialdicke, das Material selbst, die Art der möglichen Defekte und die Anforderungen an die Genauigkeit. Auch Zugänglichkeit und Umgebungsbedingungen spielen eine Rolle bei der Methodenwahl.

Mikroskopische Defekte können durch hochauflösende Verfahren wie die Phased Array Ultraschallprüfung oder Time of Flight Diffraction (TOFD) entdeckt werden, die besonders feine Details und winzige Risse im Material sichtbar machen können.

ZfP-Methoden sind oft sehr präzise, insbesondere bei der Defekterkennung und der Dokumentation des Materialzustands. Während zerstörende Prüfungen detailliertere Daten über die Materialeigenschaften liefern können, ist die ZfP ideal für die kontinuierliche Überwachung der Integrität eines Bauteils.

Ja, die zerstörungsfreie Prüfung kann auch bei sehr kleinen Bauteilen durchgeführt werden, wenn entsprechende Präzisionsmethoden wie die hochfrequente Ultraschallprüfung verwendet werden. Die Größe und Form des Prüfkopfes sowie die Sensortechnik müssen dabei entsprechend angepasst sein.

Ja, die Dichte von Materialien kann durch bestimmte zerstörungsfreie Methoden wie die Durchstrahlungsprüfung überprüft werden. Abweichungen in der Dichte können Hinweise auf Lufteinschlüsse, Poren oder Materialfehler geben.

Beim Einsatz von radioaktiven Isotopen in der ZfP sind strenge Sicherheitsvorkehrungen erforderlich, wie Abgrenzung des Arbeitsbereichs und spezielle Genehmigungen. Die Anwender müssen entsprechend qualifiziert sein, um den Umgang mit Strahlung sicher zu gewährleisten.

Die zerstörungsfreie Prüfung von Kunststoffen wird häufig durch Ultraschall-, Röntgen- oder thermische Prüfmethoden realisiert, um Defekte, innere Spannungen oder Unregelmäßigkeiten zu erkennen. Diese Verfahren sind ideal für die Inspektion von Kunststoffteilen in sicherheitskritischen Anwendungen.

Ja, die Luftfahrtindustrie stellt besonders hohe Anforderungen an ZfP-Prüfer, da höchste Sicherheitsstandards notwendig sind. Zertifizierungen wie EN 4179 oder spezielle Luftfahrtspezifische Qualifikationen sind erforderlich, um die Zuverlässigkeit und Qualität der Prüfungen sicherzustellen.

Das Ziel der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung ist die Erkennung von Defekten oder Schwachstellen in Materialien und Bauteilen, um die Sicherheit, Zuverlässigkeit und Qualität zu gewährleisten. Die ZfP hilft, potenzielle Fehler frühzeitig zu erkennen und so teure Reparaturen oder Ausfälle zu vermeiden.

Typische Einsatzgebiete der zerstörungsfreien Prüfung sind die Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie, Öl- und Gasindustrie, Energieerzeugung sowie Baubranche. Überall dort, wo die Sicherheit und Integrität von Bauteilen entscheidend ist, wird ZfP eingesetzt.

Um das geeignete ZfP-Verfahren für ein Material auszuwählen, werden Faktoren wie Materialart, Dicke, Prüfanforderungen und Art der möglichen Defekte berücksichtigt. Metal Check hilft Ihnen dabei, das beste Verfahren zu bestimmen, wie z. B. Ultraschall-, Durchstrahlungs- oder Magnetpulverprüfung.

Für die Durchführung einer ZfP-Prüfung sind qualifiziertes Personal, geeignete Prüfgeräte und oft eine gründliche Oberflächenvorbereitung des Prüfobjekts nötig. Einige Methoden erfordern besondere Sicherheitsvorkehrungen oder Umgebungsbedingungen, z. B. bei der Nutzung radioaktiver Quellen.

ASME-konforme Prüfungen sind besonders für Unternehmen relevant, die international tätig sind oder Exportanforderungen erfüllen müssen. Mit ASME-Prüfungen kann sichergestellt werden, dass Ihre Bauteile und Anlagen den weltweit anerkannten Qualitäts- und Sicherheitsstandards entsprechen. Metal Check verfügt über qualifiziertes Fachpersonal und erstellt ASME-konforme Prüfprotokolle, die für Audits und Qualitätsnachweise bereitstehen.

Unser Prüflabor bietet umfassende ZfP-Verfahren, modernste Technologien und ein striktes Qualitätsmanagement nach DIN EN ISO/IEC 17025:2018. Kunden profitieren von einer flexiblen Kapazität für große und kleine Projekte, innovativen Geräten und einer vollständigen normgerechten Dokumentation aller Prüfungen. Für kurzfristige Projekte sind wir flexibel einsetzbar.

Metal Check übernimmt den gesamten Abnahmeprozess inklusive aller erforderlichen Prüfungen. Unsere Experten stellen sicher, dass alle gesetzlichen Anforderungen und Normen erfüllt werden. Zusätzlich erstellen wir umfassende Dokumentationen für die Abnahme und bieten bei Bedarf Schulungen für Ihre eigenen Mitarbeiter, damit diese zukünftige Inspektionen selbst durchführen können.

Unser Technisches Büro unterstützt Unternehmen bei der Planung, Beratung und Dokumentation für ZfP-Projekte. Wir begleiten Projekte von der Auswahl der Prüfverfahren bis zur normgerechten Dokumentation und bieten technische Lösungen für spezielle Herausforderungen.

Die Schweiß- und Prüfaufsicht stellt sicher, dass Schweißarbeiten und Prüfungen normgerecht und nach internationalen Standards ausgeführt werden. Unsere Schweißaufsichtspersonen beraten bei der Wahl des Schweißverfahrens und führen strikte Qualitätskontrollen durch, um eine lückenlose Dokumentation und maximale Sicherheit zu gewährleisten.

Unser Projektmanagement sorgt für die umfassende Planung, Überwachung und Durchführung Ihres Projekts. Wir übernehmen das Kosten- und Risikomanagement, koordinieren alle beteiligten Teams und Abteilungen und stellen eine transparente Nachverfolgung aller Projektphasen sicher.